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        PVC發泡板的工藝要素

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        PVC發泡板品牌的生產中,根據產品的厚度,直截面的長度和模具的壓縮比是不同的。由于發泡層較厚,具有彈性變形空間,厚板模具的直截面較長,壓縮比較大,可提高熔化壓力和發泡速度,模具平截面一般設計較短,防止熔化壓力過大的壓縮比較小。

          

        如果使用不當,會產生薄板,厚板模具被誤用,出口模具的流動阻力增加,排放不均勻,導致表面不均勻,熔體強度降低,甚至出現斷板,從而縮短生產周期。生產厚板和錯用薄板模具時,出口模具的熔化壓力會太小,會增加氣泡孔,造成氣泡破裂。

          

        解決方法: 在生產不同厚度外殼的 pvc 發泡板之前,必須正確選擇模具。在材料的發泡過程中,發泡劑分解的氣體在熔體中形成氣泡。


        PVC發泡板


        應當注意的是,泡沫調節劑的分子量和粘度在不同制造商之間差別很大,當泡沫產品似乎破裂或串泡而其他處理方法無效時,應當更換泡沫調節劑或適當增加用量,往往會產生顯著的效果。但是,如果增加或更換泡沫調節劑的分子量,粘度就會過高,使熔體中的氣泡不能膨脹,產品的密度就會增大。而且由于熔體粘度過大,流動性差,造成模具排料不均勻,影響平板,甚至生產時間不長,模具和材料出現故障,特別是生產10mm 厚以下的板材更容易發生故障。

          

        解決方法:生產不同厚度的板材時,加工調節劑的用量也應視情況而定。如果同樣配方的薄板無氣泡或厚板無氣泡,可適當添加0.3-0.5加工調節劑,只以消除氣泡為基準,少量添加,避免魯莽盲目添加,以免增加產品密度,影響有效生產時間。

         

        通過之前我們講述的PVC發泡發泡型材板的特點我們不難得知,影響截面發泡或出料不均勻的因素很多,局部缺料貫穿混合擠出全過程。比如配方組成不合理,外滑太少,擠出機5區溫度易超,導致合流芯溫度高,板材中間存在氣泡大、交叉氣泡、發黃等缺陷,板材表面粗糙;單鍋攪拌量太大,攪拌溫度太低,攪拌時間太短,內滑加入量太少,容易導致混合物組分分散不均勻。擠出生產時流動性差,模具溫度或螺栓調整不當,會導致熔體從模具中擠出時出料不均勻,局部缺料,造成發泡熔體從薄弱環節膨脹,破泡。因此,在混煉擠出生產過程中,需要落實配方和工藝操作規程,對破碎氣泡進行相應的分析,采用不同的方法進行處理。如果破泡始終固定在同一位置,說明該位置的熔體壓力過低,可以通過相應調整模具螺栓或溫度來解決。


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