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        PVC發泡板的穩定性

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        PVC發泡板是一種應用廣泛的閉孔結構板材。良好的熔體塑化性能是生產PVC發泡板產品的前提。除了保證熔體在擠出過程中不降解外,穩定劑還具有調節發泡劑分解溫度的重要作用。如果穩定劑過多或過少,使發泡劑的分解溫度過低或過高,則不利于發泡。應根據樹脂等級調整穩定劑,如8型樹脂,增塑溫度較低,適當增加穩定劑,使材料的增塑溫度與發泡劑的分解溫度相一致。但是,如果加入過多的穩定劑或熔體溫度過高,發泡劑會在擠出機內提前分解,泡沫氣體會從進料孔和真空孔逸出,使泡沫不完全。

         

        解決方法:在擠出操作過程中,除了保證熔體良好的塑化外,擠出機中的熔體溫度必須低于發泡劑的分解溫度,以防止發泡劑在機器中過早分解;出口模具的熔融溫度必須達到發泡劑的分解溫度范圍,以促進充分發泡。擠出溫度的設定和控制也要根據真空孔的材質和啟動時熔體的成型形式及時調整。保證物料通過排氣孔時基本為橘皮,螺桿底部不應有粉流;當熔體從模具中擠出時,其表面應該是光滑和有彈性的,并且它不應該一離開模具就下垂或具有粗糙的橫截面結晶。


        一般來說,PVC發泡板聚合方法可分為乳液聚氯乙烯、懸浮聚氯乙烯和本體聚氯乙烯。生產硬質PVC發泡制品時,如乳液型PVC樹脂,可獲得泡孔均勻、表面光滑的制品,但制品的尺寸穩定性難以控制;乳液法生產聚氯乙烯樹脂成本較高;如果使用懸浮聚氯乙烯樹脂,產品的外觀質量和泡孔均勻性稍差。從綜合技術、價格和性能來看,兩者按一定比例混合是合適的,比例可以在80/20-20/80之間。解決方法: PVC發泡板的生產應盡量選用 sc-7樹脂、 sc-8樹脂或 sc-8樹脂與 sc-5或 sc-6樹脂混合。


        PVC發泡板


        PVC發泡板的生產一般采用加熱型、吸熱型或吸熱放熱復合平衡型三種不同的發泡劑。偶氮二羧酸銨,也叫 ac 是一種偶氮催化劑。Ac 發泡劑分解溫度較高,可達232 ° c,遠遠超過 pvc 的加工溫度,用于降低分解溫度。

          

        發泡劑起泡率高,約190ー260ml/g,分解速度快,發熱量大,但發泡時間短,破裂力強。因此,當交流發泡劑用量過大時,產生的空氣量會迅速增加氣泡內部的壓力,氣泡的大小會增大,氣體會迅速釋放,氣泡的結構會被破壞,氣泡的大小會不均勻,甚至會形成開孔結構,在該區域產生較大的氣泡和空洞。前段時間我們也講過關于PVC發泡板的生產工藝,所以發泡劑 ac 不能單獨用于泡沫塑料制品的生產。應與吸熱發泡劑或復合化學發泡劑配伍使用,以平衡放熱和放熱。無機發泡劑碳酸氫鈉是一種吸熱發泡劑,雖然發泡速度慢,但發泡時間長,并與 ac 發泡劑混合,可起到補充和平衡作用。放熱發泡劑可以提高吸熱發泡劑的產氣能力,吸熱發泡劑可以使吸熱發泡劑冷卻,穩定其分解并平衡釋放氣體,抑制厚板內部的過熱降解,減少殘渣沉淀,具有增白作用。


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